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关于塑料模具定制

关于塑料模具定制

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【摘要】:
成型零件设计的一般步骤

第一步 确定型腔数量;

第二步 确定分模(型) 线(Parting Line) ;

第三步 确定分模面,

第四步 根据胶件确定是否要侧向抽芯;

第五步 计算型芯型腔的成型尺寸,确定脱模斜度;

第六步 排位确定内模镶件大小;

第七步 确定成型零件的组合方式和固定方式。

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第一步确定型腔数量的方法:

(1)根据产品的批量确定型腔数量。

如果产品批量小的话,应尽量减少模具数量,以降低成本。此时宜将塑料品种相同,颜色相問,体积不大的塑件安排在同一副模具中生产。如果产品批量大的话,应尽量将同一塑件安排在同一副模具内生产,即一模多腔,每腔相同。

(2)根据塑件的精度确定型腔数量。

塑件精度要求高的话,型腔数量越少越好,一般不宜超过4腔。一般精度的模具型腔数量也不宜超过24腔。

(3)根据塑件的大小确定型腔数量。

塑件的大小也直接影响每模的型腔数量,较大型的塑件宜一模一腔;小型塑件宜一模多腔,但模具也不宜太大,长宽尺寸不宜大过300×400(MM)

(4)根据材料以及颜色确定型腔数量。

同一模具生产的塑件一般塑料品种相同,颜色也相同。

(5)根据注塑机大小确定型腔数量的方法。

①如果与模具匹配的注塑机预先就确定了,那么要做到:(各腔塑件总重+浇注系统凝料重量)≤注塑机额定注射量×80%

②如果与模具匹配的注塑机没有确定,那么一套产品中的模具大小数量必须均衡,各占一定的比例。

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第二步确定分模(型) 线(Par firtg Line) :

分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线。

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第三步确定分模面:

分模线向模仁四周延拓就得到分模面。

模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面)。

确定分模面的一般原则:

1、有利于脱模:

(1)开模后胶件要留在有顶出机构的一侧,通常为动模上;

(2)有利于侧面分型:使抽芯距离最短。

2、便于加工:能平面分模不斜面分模;能斜面分模不曲面分模

3、有利于保证塑件精度。

4、便于嵌件安装。

5、保证外观质量。

6、分模面不得有尖角。

7、斜面分模或曲面分模时,分模面要定位。

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第四步根据胶件确定是否要侧向抽芯

第五步计算型芯型腔的成型尺寸,确定脱模斜度

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第六步排位确定内模镶件大小

1、排位的一般原则:

1)保证模具的压力平衡。

2)保证模具的温度平衡。

3)保证模具的进料平衡。

4)浇注系统的分流道最短。

5)内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。

2、排位确定镶件大小

首先,确定内模镶件(模仁)的长与宽:

(1)各型腔之间钢位B取12~20mm,

? 特殊情况下,可以取20~30mm。

? 特殊情况:

一胶件较大较深;

一镶件镶通;

一入水(进料) )为潜伏式入水(进料)等。

(2)型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关,下表是经验数值:

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型腔深度(mm)


型腔至镶件边钢厚A(mm)

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≤20


15—25




20---30


20---30




30---40


25---40




>40


35---50





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模具设计时,模仁(镶件)尺寸必须取整数,取标准数。

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其次, 确定内模镶件厚度:

(1) 前模(定模)镶件厚度=型腔深度+(15~20)mm;

(2)后模 (动模) 镶件厚度=胶位深度+(15~30)mm;

注:厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。

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第七步确定成型零件的组合方式和固定方式。

成型零件设计的一般步骤   

第一步 确定型腔数量;

第二步 确定分模(型) 线(Parting Line) ;

第三步 确定分模面,

第四步 根据胶件确定是否要侧向抽芯;

第五步 计算型芯型腔的成型尺寸,确定脱模斜度;

第六步 排位确定内模镶件大小;

第七步 确定成型零件的组合方式和固定方式。

 

 

第一步确定型腔数量的方法:

(1)根据产品的批量确定型腔数量。

如果产品批量小的话,应尽量减少模具数量,以降低成本。此时宜将塑料品种相同,颜色相問,体积不大的塑件安排在同一副模具中生产。如果产品批量大的话,应尽量将同一塑件安排在同一副模具内生产,即一模多腔,每腔相同。

(2)根据塑件的精度确定型腔数量

塑件精度要求高的话,型腔数量越少越好,一般不宜超过4腔。一般精度的模具型腔数量也不宜超过24腔。

(3)根据塑件的大小确定型腔数量。

塑件的大小也直接影响每模的型腔数量,较大型的塑件宜一模一腔;小型塑件宜一模多腔,但模具也不宜太大,长宽尺寸不宜大过300×400(MM)

(4)根据材料以及颜色确定型腔数量

同一模具生产的塑件一般塑料品种相同,颜色也相同。

(5)根据注塑机大小确定型腔数量的方法。

①如果与模具匹配的注塑机预先就确定了,那么要做到:(各腔塑件总重+浇注系统凝料重量)≤注塑机额定注射量×80%

②如果与模具匹配的注塑机没有确定,那么一套产品中的模具大小数量必须均衡,各占一定的比例。

 

第二步确定分模(型) 线(Par firtg Line) :

分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线

 

 

第三步确定分模面:

分模线向模仁四周延拓就得到分模面

模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面)

确定分模面的一般原则:

1、有利于脱模:

(1)开模后胶件要留在有顶出机构的一侧,通常为动模上;

(2)有利于侧面分型:使抽芯距离最短。

2、便于加工:能平面分模不斜面分能斜面分模不曲面分模

3、有利于保证塑件精度。

4、便于嵌件安装。

5、保证外观质量。

6、分模面不得有尖角。

7、斜面分模或曲面分模时,分模面要定位。

 

第四步根据胶件确定是否要侧向抽芯

第五步计算型芯型腔的成型尺寸,确定脱模斜度

 

 

第六步排位确定内模镶件大小

1、排位的一般原则

1保证模具的压力平衡。

2保证模具的温度平衡。

3保证模具的进料平衡。

4浇注系统的分流道最短。

5内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。

2、排位确定镶件大小

首先,确定内模镶件(模仁)的长与宽:

(1)各型腔之间钢位B取12~20mm,

? 特殊情况下,可以取20~30mm。

? 特殊情况:

一胶件较大较深;

一镶件镶通;

一入水(进料) )为潜伏式入水(进料)等。

(2)型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关,下表是经验数值:

 

型腔深度(mm)

型腔至镶件边钢厚A(mm)

 

≤20

1525

20---30

20---30

30---40

25---40

>40

35---50

 

模具设计时,模仁(镶件)尺寸必须取整数,取标准数

 

其次, 确定内模镶件厚度:

(1) 前模(定模)镶件厚度=型腔深度+(15~20)mm;

(2)后模 (动模) 镶件厚度=胶位深度+(15~30)mm;

注:厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。

 

第七步确定成型零件的组合方式和固定方式。

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