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关于塑料模具定制
成型零件设计的一般步骤 第一步 确定型腔数量; 第二步 确定分模(型) 线(Parting Line) ; 第三步 确定分模面, 第四步 根据胶件确定是否要侧向抽芯; 第五步 计算型芯型腔的成型尺寸,确定脱模斜度; 第六步 排位确定内模镶件大小; 第七步 确定成型零件的组合方式和固定方式。 ? ? 第一步确定型腔数量的方法: (1)根据产品的批量确定型腔数量。 如果产品批量小的话,应尽量减少模具数量,以降低成本。此时宜将塑料品种相同,颜色相問,体积不大的塑件安排在同一副模具中生产。如果产品批量大的话,应尽量将同一塑件安排在同一副模具内生产,即一模多腔,每腔相同。 (2)根据塑件的精度确定型腔数量。 塑件精度要求高的话,型腔数量越少越好,一般不宜超过4腔。一般精度的模具型腔数量也不宜超过24腔。 (3)根据塑件的大小确定型腔数量。 塑件的大小也直接影响每模的型腔数量,较大型的塑件宜一模一腔;小型塑件宜一模多腔,但模具也不宜太大,长宽尺寸不宜大过300×400(MM) (4)根据材料以及颜色确定型腔数量。 同一模具生产的塑件一般塑料品种相同,颜色也相同。 (5)根据注塑机大小确定型腔数量的方法。 ①如果与模具匹配的注塑机预先就确定了,那么要做到:(各腔塑件总重+浇注系统凝料重量)≤注塑机额定注射量×80% ②如果与模具匹配的注塑机没有确定,那么一套产品中的模具大小数量必须均衡,各占一定的比例。 ? 第二步确定分模(型) 线(Par firtg Line) : 分模线就是将制品分为前模和后模二部分的分界线。 ? ? 第三步确定分模面: 分模线向模仁四周延拓就得到分模面。 模具中,能够取出制品或水口的可分离的接触面,叫分模面(或分型面)。 确定分模面的一般原则: 1、有利于脱模: (1)开模后胶件要留在有顶出机构的一侧,通常为动模上; (2)有利于侧面分型:使抽芯距离最短。 2、便于加工:能平面分模不斜面分模;能斜面分模不曲面分模 3、有利于保证塑件精度。 4、便于嵌件安装。 5、保证外观质量。 6、分模面不得有尖角。 7、斜面分模或曲面分模时,分模面要定位。 ? 第四步根据胶件确定是否要侧向抽芯 第五步计算型芯型腔的成型尺寸,确定脱模斜度 ? ? 第六步排位确定内模镶件大小 1、排位的一般原则: 1)保证模具的压力平衡。 2)保证模具的温度平衡。 3)保证模具的进料平衡。 4)浇注系统的分流道最短。 5)内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小。 2、排位确定镶件大小 首先,确定内模镶件(模仁)的长与宽: (1)各型腔之间钢位B取12~20mm, ? 特殊情况下,可以取20~30mm。 ? 特殊情况: 一胶件较大较深; 一镶件镶通; 一入水(进料) )为潜伏式入水(进料)等。 (2)型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深度有关,下表是经验数值: ? 型腔深度(mm) 型腔至镶件边钢厚A(mm) ? ≤20 15—25 20---30 20---30 30---40 25---40 >40 35---50 ? 模具设计时,模仁(镶件)尺寸必须取整数,取标准数。 ? 其次, 确定内模镶件厚度: (1) 前模(定模)镶件厚度=型腔深度+(15~20)mm; (2)后模 (动模) 镶件厚度=胶位深度+(15~30)mm; 注:厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。 ? 第七步确定成型零件的组合方式和固定方式。
2020-09-22 09:19
注塑模具加工及定制

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